非破壊検査では、材料の音響、光学、磁気、電気の特性を利用して、検査対象の性能に損傷を与えたり影響を与えたりすることなく、検査対象の欠陥や不均質性を検出します。-欠陥のサイズ、位置、性質、数量などの情報が提供されます。破壊試験 (DDT) と比較して、NDT には次の特徴があります。
まず、検査対象のオブジェクトのパフォーマンスを損なうことがないため、非破壊的です。-次に、非破壊的であるため、必要に応じて 100% 包括的なテストが可能になるため、包括的です。これは DDT では不可能です。-第三に、プロセス全体をカバーします。破壊試験は通常、機械工学で一般的に使用される引張、圧縮、曲げ試験などの原材料の試験にのみ適しています。これらの破壊試験は製造原料に対して行われます。
完成品および使用中の品目については、使用目的がなくなった場合を除き、破壊試験を行うことはできません。{0}ただし、NDT は検査対象物の性能を損なうものではありません。そのため、原材料の製造だけでなく、中間工程や最終製品、さらには稼働中の設備の検査にも使用できます。非破壊検査 (NDT) の外観検査範囲:
1. 溶接表面欠陥検査: 溶接の表面亀裂、不完全溶け込み、溶接漏れを検査して、溶接品質を評価します。
2. 状態検査：亀裂、剥離、縞模様、傷、穴、突起、斑点、腐食などの表面欠陥を検査します。
3. 内部空洞検査：特定の製品（ウォームギヤポンプ、エンジンなど）の運転後、技術基準に定められた項目に従って内視鏡検査を実施します。
4. 組立検査: 必要に応じて、3D 工業用ビデオ内視鏡を使用して組立品質を検査します。組立または一定の工程が完了した後、各部品の組立位置が図面の要件または技術的条件を満たしているかどうかを確認します。組み立てに欠陥がないか確認します。
5.異物検査：製品の内部空洞内の内部ゴミ、異物、その他の異物の残留を検査します。